Zinkdruckguss

Zinkdruckguss ist ein Fertigungsverfahren zur Herstellung von Komponenten für die Automobil-, Elektronik-, Hardware- und Konsumgüterindustrie. Diese Teile erfordern hohe Festigkeit, komplexe Formen und enge Toleranzen. Bei diesem Verfahren wird geschmolzene Zinklegierung unter hohem Druck in eine Stahlform (Druckgussform) eingespritzt, was eine schnelle Erstarrung und präzise Nachbildung der Formdetails ermöglicht. Teile werden durch Materialgüte (z. B. Zamak 3, Zamak 5), Maßtoleranzen, Oberflächengüte und mechanische Eigenschaften spezifiziert. Die Güten unterscheiden sich in Legierungselementen wie Aluminium, Kupfer und Magnesium, die Festigkeit, Duktilität und Korrosionsbeständigkeit beeinflussen. Das Verfahren ergibt Teile mit glatten Oberflächen, dünnen Wänden und ausgezeichneter Wärme- und elektrischer Leitfähigkeit. Typische Wanddicken liegen zwischen 0,5 und 3,0 mm, mit Maßtoleranzen von ±0,05 mm gemäß ISO 8062-3. Die Oberflächenrauheit (Ra) beträgt typischerweise 0,8–1,6 μm gemäß ISO 1302. Die Zugfestigkeit liegt zwischen 280 und 400 MPa, die Streckgrenze zwischen 200 und 300 MPa und die Bruchdehnung zwischen 2 % und 10 %, je nach Legierung. Die Härte (Brinell) beträgt typischerweise 82–105 HB. Die maximale Betriebstemperatur liegt bei 100–120 °C. Die Korrosionsbeständigkeit ist gut, und die Dichte liegt zwischen 6,6 und 7,2 g/cm³. Die Wärmeleitfähigkeit beträgt 100–120 W/m·K und die elektrische Leitfähigkeit 25–30 % IACS. Der minimale Entformungswinkel beträgt 0,5–1,0°, das maximale Teilgewicht 0,1–5 kg und die Zykluszeit 10–60 Sekunden. Relevante Normen umfassen ASTM B86, EN 12844, ISO 301 und GB/T 13818. Überprüfen Sie modellspezifische Werte und Normen immer mit dem Hersteller oder Lieferanten. Modellspezifische Werte und anwendbare Normen sind vor der Beschaffung mit dem rechtlichen Hersteller oder Lieferanten zu prüfen.

Geschmolzene Zinklegierung wird unter hohem Druck mit hoher Geschwindigkeit in eine Stahlform (Druckgussform) eingespritzt, füllt den Hohlraum und erstarrt schnell. Der hohe Druck gewährleistet eine präzise Nachbildung der Formdetails und minimiert Porosität. Nach dem Abkühlen öffnet sich die Form und das Teil wird ausgeworfen, bereit für Sekundäroperationen, falls erforderlich. Dieses Verfahren ermöglicht hohe Produktionsraten und gleichbleibende Qualität und eignet sich für die Großserienfertigung von Teilen mit komplexen Geometrien.