Dichtungsstopfbuchse für Chemiereaktoren

Die Dichtungsstopfbuchse für Chemiereaktoren ist eine präzisionsgefertigte Komponente, die in Chemiereaktoren verwendet wird, um eine leckagefreie Barriere um rotierende Wellen zu schaffen. Sie komprimiert Dichtelemente gegen die Welle, um Chemikalienaustritt und Kontamination zu verhindern. Diese Stopfbuchse ist für korrosive Umgebungen geeignet und erhält die Druckintegrität in kontinuierlichen Fertigungsprozessen. Standardisierte Designs ermöglichen Austauschbarkeit über Reaktorsysteme hinweg.

Hergestellt aus Edelstahl 316L mit PTFE-Beschichtung und Schrauben aus Legierungsstahl bietet die Stopfbuchse Korrosionsbeständigkeit und Langlebigkeit. Sie passt für Wellendurchmesser von 25 bis 120 mm, mit einem Lochkreisdurchmesser von 85 bis 250 mm. Die Druckstufe beträgt 1,0 bis 1,6 bar, und der Betriebstemperaturbereich liegt bei -40 °C bis 200 °C, wobei über 200 °C Kühlung erforderlich ist. Die Ebenheit der Dichtfläche beträgt 0,005 mm, und die Oberflächenrauheit beträgt Ra 0,4 µm, was eine zuverlässige Abdichtung gewährleistet. Das Anzugsmoment der Schrauben sollte 80 bis 120 N·m betragen, um eine gleichmäßige Kompression zu erreichen. Die maximal zulässige Leckrate beträgt 0,01 cm³/min für flüchtige Medien. Das Gewicht variiert je nach Größe und Material zwischen 2,5 und 15 kg.

Alle Spezifikationen sind Referenzwerte, die für das spezifische Modell und die Anwendung verifiziert werden müssen. Normen wie ISO 13709, ISO 7005, ASTM A276, ISO 492, ISO 1302 und ISO 15848 sind als Beschaffungs- und Verifizierungsreferenzen aufgeführt, nicht als Nachweis der Zertifizierung oder Konformität. Bestätigen Sie immer modellspezifische Werte und Normen mit dem Hersteller oder Lieferanten vor der Installation.

Die Stopfbuchse übt über einen geschraubten Flansch Druck auf die Dichtelemente aus. Wenn die Schrauben mit dem angegebenen Drehmoment angezogen werden, komprimiert der Flansch die Dichtelemente und erzeugt radialen Druck gegen die rotierende Wellenoberfläche. Dieser radiale Druck bildet eine dichte Barriere, die das Austreten von Prozessflüssigkeit und das Eindringen von Verunreinigungen verhindert. Die PTFE-Beschichtung reduziert Reibung und verbessert die chemische Beständigkeit. Das korrekte Anzugsmoment ist entscheidend, um eine gleichmäßige Kompression zu erreichen und die Dichtleistung über die Zeit aufrechtzuerhalten.