Primärbrecher

Der Primärbrecher ist die erste Brechstufe in einem Schlackenverarbeitungssystem. Er erhält das rohe Schlackenmaterial direkt von der Zuführquelle und führt eine grobe Zerkleinerung durch mechanische Kraft durch, um das Material für nachfolgende Sekundär- oder Tertiärbrechstufen in der Verarbeitungslinie vorzubereiten. Diese Komponente ist in der Grundmetallherstellung unerlässlich, da Schlacke aus Öfen auf Größen reduziert werden muss, die für die weitere Verarbeitung oder Entsorgung geeignet sind. Der Brecher verwendet typischerweise Backen-, Kreisel- oder Prallmechanismen, abhängig von den spezifischen Anwendungsanforderungen. Zu den wichtigsten Spezifikationen gehören eine Durchsatzleistung von 50–200 t/h, eine Aufgabegröße von 400×600–900×1200 mm und ein Austragsbereich von 60–200 mm. Die maximale Aufgabegröße beträgt 350–800 mm, und die Nennleistung liegt zwischen 30–160 kW. Die Betriebsspannung beträgt 380–660 V AC (IEC 60038), mit einer Frequenz von 50–60 Hz (IEC 60038). Die Exzenterwellendrehzahl beträgt 250–350 U/min, und das Zerkleinerungsverhältnis liegt bei 4–8. Die Maschine arbeitet bei Umgebungstemperaturen von -20 bis 40 °C und hat eine Schutzart von IP54–IP55 (IEC 60529). Das Maschinengewicht variiert zwischen 5–50 t, und die Gesamtabmessungen reichen von 2000×1500×1800 mm bis 5000×3000×3500 mm. Verwendete Materialien umfassen hochmanganhaltigen Stahl und legierten Stahl. Diese Werte sind Referenzbereiche und müssen für das tatsächliche Modell und die Anwendung bestätigt werden. Überprüfen Sie immer modellspezifische Werte und Normen mit dem Hersteller oder Lieferanten.

Der Primärbrecher arbeitet nach dem Prinzip der mechanischen Kraft, die durch Druck, Schlag oder Scherung große Schlackestücke in kleinere Fragmente zerkleinert. Bei einem Backenbrecher bilden ein festes und ein bewegliches Backenpaar einen V-förmigen Brechraum; das bewegliche Backen übt Druck auf das Material aus und bricht es. Bei einem Kreiselbrecher rotiert ein konischer Kopf in einem stationären Konkav und verdichtet das Material. Bei einem Prallbrecher schleudern Hochgeschwindigkeitsrotoren das Material gegen Prallplatten, was zum Bruch führt. Die Wahl des Mechanismus hängt von Aufgabegröße, Härte und gewünschter Produktgröße ab. Die Exzenterwellendrehzahl, typischerweise 250–350 U/min, beeinflusst die Zerkleinerungseffizienz. Der Austrag ist einstellbar, um die Produktgröße zu steuern, und das Zerkleinerungsverhältnis von 4–8 gibt die Reduktion an. Die Maschine wird von einem Elektromotor mit einer Nennleistung von 30–160 kW angetrieben, der bei 380–660 V AC und 50–60 Hz arbeitet. Der Brechprozess ist kontinuierlich, wobei das Material von oben zugeführt und unten ausgetragen wird.