Technische Definition
Ein modulares, automatisiertes chemisches Verarbeitungssystem, das für die kontinuierliche Flusssynthese chemischer Produkte entwickelt wurde. Es integriert Reaktions-, Misch-, Heiz-/Kühl- und Trennmodule in einer geschlossenen Konfiguration, um eine sicherere, effizientere und skalierbare Produktion im Vergleich zu herkömmlichen Batch-Reaktoren zu ermöglichen. Das System eignet sich besonders für gefährliche Reaktionen, hochwertige Zwischenprodukte und Prozesse, die eine präzise Temperatur- und Verweilzeitkontrolle erfordern. Es unterstützt Echtzeitüberwachung und die Integration von Prozessanalysetechnologie (PAT) zur Qualitätssicherung. Das System ist aus Materialien wie 316L-Edelstahl, PTFE (Teflon), Borosilikatglas, Silikondichtungen und keramischen Heizelementen gefertigt, was die Kompatibilität mit einer Reihe von chemischen Familien einschließlich Säuren und Lösungsmitteln gewährleistet. Zu den wichtigsten Parametern gehören: Durchflussrate 0,5–50 ml/min, Betriebstemperatur -40 bis 200 °C, Druckstufe 1,0–1,6 bar, Reaktorvolumen 0,1–10 ml, Wärmeübertragungsfläche 0,1–2,0 m², Verweilzeit 0,5–120 min, Temperaturregelgenauigkeit ±0,5 °C, Druckregelgenauigkeit ±0,01 MPa, Stromversorgung 220–380 V AC (50/60 Hz, Drehstrom), Leistungsaufnahme 2–15 kW, Schutzart IP54–IP65 (IEC 60529), Gewicht 200–1500 kg und Abmessungen 1200×800×1600 mm. Diese Werte sind Referenzbereiche und müssen für das spezifische Modell und die Anwendung mit dem rechtlichen Hersteller oder Lieferanten verifiziert werden. Das System ist skidmontiert mit kompaktem Design, geeignet für den Labor- bis Pilotmaßstab. Vor der Beschaffung müssen Materialkompatibilität, Normenkonformität und Installationsanforderungen bestätigt werden.
Funktionsprinzip
Chemische Reaktanten werden kontinuierlich durch eine Reihe von miteinander verbundenen Modulen (Reaktoren, Mischer, Wärmetauscher) gepumpt, wo Reaktionen unter kontrollierten Bedingungen stattfinden, und Produkte werden stromabwärts kontinuierlich gesammelt. Das System hält präzise Temperatur und Druck aufrecht, und die Verweilzeit wird über Durchflussrate und Reaktorvolumen eingestellt. Echtzeitüberwachung und PAT-Integration ermöglichen Qualitätssicherung und Prozessoptimierung.
