Technische Definition
Der Hydraulikzylinder ist ein linearer Aktuator, der als primäres Krafterzeugungselement in einer Blechbiegemaschine dient. Er wandelt Druckflüssigkeit in eine gesteuerte lineare mechanische Kraft um, die den Biegebalken oder Stempel nach unten antreibt und die hohe Kraft aufbringt, die zum Biegen von Blechen auf den gewünschten Winkel erforderlich ist. Der Zylinder besteht aus Zylinderrohr, Kolben und Kolbenstange, wobei Dichtungen ein Austreten von Flüssigkeit verhindern. Die Bohrung bestimmt die Kraftabgabe, während der Hub den Bewegungsbereich definiert. Der Betriebsdruck beträgt typischerweise 1,0–1,6 MPa, mit einem maximalen Druck von 25 MPa, um bleibende Verformung zu vermeiden. Der Betriebstemperaturbereich liegt bei -20 bis 80 °C, außerhalb dessen Dichtungen versagen können. Der Kolbenstangendurchmesser beeinflusst die Knickfestigkeit, und die Stangenoberfläche ist hartverchromt, um die Verschleißfestigkeit zu verbessern. Montagearten umfassen Flansch, Gabelkopf und Fuß, und die Anschlussgrößen reichen von G1/4 bis G1 BSP. Die Dämpfung ist einstellbar, um Endlagenschläge zu reduzieren. Dichtungsmaterialien umfassen NBR, FKM und PTFE, kompatibel mit Hydraulikflüssigkeiten. Das Gewicht variiert je nach Größe und Montage zwischen 5 und 500 kg. Alle Parameter sind Referenzbereiche gemäß ISO-Normen (z. B. ISO 6020-2, ISO 3320, ISO 5598, ISO 1629, ISO 228-1, ISO 6158) und müssen mit dem Hersteller oder Lieferanten für das spezifische Modell und die Anwendung verifiziert werden. Der Zylinder ist ein Bauteil, keine eigenständige Maschine, und seine Leistung hängt vom Hydrauliksystemdesign und den Steuerventilen ab.
Funktionsprinzip
Hydraulikflüssigkeit wird in die Zylinderkammer gepumpt, wodurch der Druck auf den Kolben erhöht wird. Dieser Druck erzeugt eine lineare Kraft auf die Kolbenstange, die sie ausfährt und Kraft auf das Biegewerkzeug ausübt. Die Kraft wird durch Regulierung des Flüssigkeitsdrucks und -flusses über Ventile gesteuert.
