Integriertes System zum Schmelzen und Gießen von Nichteisenmetallen

Das integrierte System zum Schmelzen und Gießen von Nichteisenmetallen ist eine koordinierte Multi-Modul-Produktionslinie, die für die kontinuierliche Verarbeitung von Nichteisenmetallen wie Aluminium, Kupfer, Zink und Blei ausgelegt ist. Es deckt die gesamte Produktionskette von der Rohstoffaufbereitung bis zum fertigen Guss ab und integriert Schmelzen, Raffinieren, Legieren und Gießen in einen nahtlosen Produktionsfluss. Das System verfügt über automatische Materialhandhabung und Prozesssteuerung und ermöglicht eine effiziente Produktion in großen Mengen mit gleichbleibender Qualität und reduziertem Energieverbrauch. Typische Module umfassen Vorbehandlungseinheiten, Hochtemperaturöfen, Raffinationsstationen, Legierungsausrüstung und Stranggießmaschinen, die alle durch automatische Transfersysteme miteinander verbunden sind. Das System ist für den industriellen Einsatz bestimmt und kann an spezifische Produktionsanforderungen angepasst werden. Zu den wichtigsten Parametern gehören eine maximale Betriebstemperatur von 1200–1400 °C, eine Systemdurchsatzleistung von 5–20 Tonnen pro Tag, ein Stromverbrauch von 500–2000 MW, eine Kühlwasserumlaufrate von 50–200 m³/Stunde und eine Systemgrundfläche von 500–2000 m². Der Automatisierungsgrad beträgt PLC + HMI, mit einer Schmelzrate von 2–10 t/h für Induktions- oder Flammöfen. Die Gießgenauigkeit beträgt ±0,5 mm gemäß ISO 8062, die Stromversorgung ist dreiphasig 380–690 V AC, 50/60 Hz gemäß IEC 60038, und der Betriebsdruck beträgt 1,0–1,6 MPa. Der Barrengewichtsbereich liegt bei 5–50 kg, das feuerfeste Material ist hochtonerdehaltig (Al2O3 ≥ 75 %) gemäß GB/T 2988, der Geräuschpegel beträgt ≤85 dB(A) gemäß ISO 11201 und die Gießgeschwindigkeit für Barren liegt bei 1–5 m/min. Alle Werte sind Referenzbereiche und müssen mit dem Hersteller für spezifische Modelle und Anwendungen verifiziert werden.

Rohstoffe werden nacheinander durch miteinander verbundene Module verarbeitet. Zuerst bereitet die Vorbehandlung das Einsatzmaterial vor. Dann erfolgt das Schmelzen in Hochtemperaturöfen bei 1200–1400 °C. Das Raffinieren entfernt Verunreinigungen, und das Legieren passt die Zusammensetzung an. Schließlich formt das Stranggießen das Metall zu Barren oder Knüppeln. Automatische Transfersysteme halten den Materialfluss in der gesamten Produktionskette aufrecht, wobei PLC + HMI die Abläufe steuern. Das System ist für den Dauerbetrieb ausgelegt, mit Parametern wie Schmelzrate von 2–10 t/h und Gießgeschwindigkeit von 1–5 m/min. Kühlwasser zirkuliert mit 50–200 m³/Stunde, um die Wärme zu bewältigen. Der Prozess wird auf Qualität überwacht, mit einer Gießgenauigkeit von ±0,5 mm. Das System benötigt eine Grundfläche von 500–2000 m² und arbeitet mit einer dreiphasigen Stromversorgung von 380–690 V AC.