Technische Definition
Eine Stranggießanlage ist ein zentrales Industriesystem in der Grundmetallherstellung, das geschmolzenes Metall aus einem Ofen in verfestigte Halbzeuge mit konstantem Querschnitt umwandelt. Sie ersetzt das traditionelle Blockgießen, indem sie direkt lange Metallstränge (Knüppel, Vorblöcke oder Brammen) in einem kontinuierlichen Prozess erzeugt, was die Ausbeute, Energieeffizienz und Produktqualität erheblich verbessert. Das System integriert Handhabung von geschmolzenem Metall, kontrollierte Erstarrung in einer wassergekühlten Kokille, Strangführung durch Sekundärkühlzonen und das Ablängen. Es ist grundlegend für moderne Stahl-, Aluminium- und Kupferproduktionslinien. Die Anlage umfasst typischerweise Pfanne, Verteiler, Kokille, Sekundärkühlsystem, Auszieh- und Richtmaschinen sowie Schneideinrichtungen. Zu den wichtigsten Parametern gehören Produktquerschnitt (150×150 bis 300×400 mm), Jahreskapazität (500.000 bis 1.500.000 Tonnen), Pfannenkapazität (60–120 Tonnen), Anzahl der Stränge (4–8), Sekundärkühlwasserfluss (100–300 m³/h), Gießgeschwindigkeit (0,8–2,5 m/min), metallurgische Länge (20–40 m), Verteilerkapazität (20–50 t), Oszillationsfrequenz (50–200 Hübe/min), Kokillenlänge (700–900 mm), Gießradius (6–12 m), Schnitttoleranz (±10 mm gemäß ISO 2768-m), Betriebstemperatur (20–60 °C) und elektrische Leistung (500–2000 kW gemäß IEC 60034). Diese Werte sind Referenzbereiche und müssen für das spezifische Modell und die Anwendung bestätigt werden. Die Maschine besteht aus Kohlenstoffstahl-Rahmenkonstruktionen, Kupferlegierungskokillen, Edelstahlrollen, feuerfesten Auskleidungen und SPS-Steuerungsschränken. Sie ist für den Dauerbetrieb in Grundmetallherstellungsanlagen ausgelegt. Bitte bestätigen Sie modellspezifische Spezifikationen und die Einhaltung relevanter Normen mit dem Hersteller oder Lieferanten.
Funktionsprinzip
Geschmolzenes Metall wird aus einem Verteiler in eine wassergekühlte Kupferkokille gegossen, wo sich eine feste Schale bildet; der Strang wird abgezogen und durch Rollen geführt, während Sekundärkühlwasserdüsen die Erstarrung vervollständigen, dann auf Länge geschnitten. Der Prozess beginnt mit geschmolzenem Metall aus einer Pfanne, das in den Verteiler gelangt, der einen gleichmäßigen Fluss gewährleistet. Das Metall tritt in die Kokille ein, die oszilliert, um ein Anhaften zu verhindern. An den Kokillenwänden bildet sich eine feste Schale, und der Strang wird kontinuierlich abgezogen. Beim Durchlaufen der Sekundärkühlzonen entziehen Wassersprays Wärme und vervollständigen die Erstarrung. Schließlich wird der Strang gerichtet und mit einer Brennschneidanlage oder Schere auf die gewünschte Länge geschnitten. Der gesamte Prozess wird von SPS-Systemen gesteuert, um eine gleichbleibende Qualität und Geschwindigkeit zu gewährleisten.
