Integriertes Fertigungssystem für Aluminiumprofile

Das Integrierte Fertigungssystem für Aluminiumprofile ist ein vollständig integriertes Industriesystem, das rohe Aluminium-Strangpressprofile durch koordinierte Verarbeitungsmodule in fertige Strukturkomponenten umwandelt. Es kombiniert mehrere Fertigungsoperationen – Schneiden, Bohren, Fräsen, Gewindeschneiden und Montage – in einem nahtlosen Produktionsablauf. Dieses System ermöglicht die Großserienfertigung von Aluminiumprofil-Baugruppen für Baukonstruktionen, Gehäuse von Industriemaschinen und Tragstrukturen. Der integrierte Ansatz minimiert den Materialtransport und optimiert die Produktionseffizienz für komplexe Aluminiumprofilanwendungen.

Das System ist für die Verarbeitung der Aluminiumlegierungen 6063 und 6061 ausgelegt, wobei bei der Montage Edelstahlbefestigungen verwendet werden. Es verarbeitet Profile bis zu einer Länge von 6000–12000 mm und erreicht eine Bearbeitungsgenauigkeit von ±0,05 mm gemäß ISO 2768-mK. Der Durchsatz liegt zwischen 1200 und 2400 Komponenten pro Stunde, der Stromverbrauch zwischen 45 und 90 kW. Das System benötigt eine Stellfläche von 80–150 m² und wiegt 8000–15000 kg. Die Betriebsbedingungen umfassen einen Temperaturbereich von 5–45 °C, relative Luftfeuchtigkeit von 30–85 % (nicht kondensierend) und eine elektrische Versorgung von 380–480 V AC (Drehstrom, 50/60 Hz, ±10 % Toleranz). Die Steuersysteme arbeiten mit 24 V DC gemäß IEC 61131-2, und die elektrischen Gehäuse sind gemäß IEC 60529 mit IP54–IP65 klassifiziert. Der Geräuschpegel am Bedienerplatz beträgt ≤75 dB(A) gemäß ISO 11201.

Alle aufgeführten Parameter sind Referenzbereiche, die mit dem Hersteller oder Lieferanten für das spezifische Modell und die Anwendung verifiziert werden müssen. Zitierte Normen sind Beschaffungsreferenzen, keine Garantie für Zertifizierung oder Konformität. Das System ist für den industriellen Einsatz bestimmt; Installation, Betrieb und Wartung sollten gemäß den Herstellerrichtlinien und lokalen Vorschriften erfolgen.