Strukturierte Fertigungsdaten · 2026

Hochreine Ferromolybdän-Vorlegierung

Auf Basis strukturierter CNFX-Herstellerprofile wird Hochreine Ferromolybdän-Vorlegierung im Bereich Sonstige Grundmetallerzeugung anhand von Molybdängehalt bis Siliziumgehalt eingeordnet.

Technische Definition und Kernbaugruppe

Ein typisches Hochreine Ferromolybdän-Vorlegierung wird durch die Baugruppe aus Molybdänmatrix und Eisenträger beschrieben. Für industrielle Anwendungen werden Materialauswahl, Fertigungsprozess und Prüfbarkeit gemeinsam bewertet.

Hochreines Ferromolybdän ist eine Vorlegierung, die hauptsächlich aus Eisen und Molybdän besteht und durch aluminothermische Reduktion oder Elektroofenverfahren hergestellt wird.

Hochreine Ferromolybdän-Vorlegierung in einer industriellen Fertigungsumgebung
Repräsentative Produktabbildung. Aussehen und Spezifikationen mit dem Hersteller bestätigen.

Technische Definition

Hochreines Ferromolybdän ist eine Vorlegierung, die hauptsächlich aus Eisen und Molybdän besteht und durch aluminothermische Reduktion oder Elektroofenverfahren hergestellt wird. Es dient als entscheidender Zusatzstoff in der Stahlherstellung, um Molybdän einzubringen, das die Härtbarkeit, Festigkeit bei hohen Temperaturen und Korrosionsbeständigkeit verbessert. Dieses Material ist unerlässlich für die Herstellung von legierten Stählen, Edelstählen und Werkzeugstählen, bei denen eine präzise Kontrolle des Molybdängehalts erforderlich ist. Seine hohe Reinheit gewährleistet eine minimale Einführung unerwünschter Verunreinigungen wie Phosphor oder Schwefel in das endgültige Stahlprodukt. Die Legierung hat einen Molybdängehalt von 60–75 Gewichtsprozent, mit maximalen Verunreinigungsgrenzen für Silizium (≤1,5%), Kohlenstoff (≤0,10%), Schwefel (≤0,05%) und Phosphor (≤0,05%) gemäß GB/T 3649. Die Partikelgrößenverteilung beträgt 10–100 mm für kontrollierte Auflösung. Die Dichte liegt zwischen 9,0–9,5 g/cm³, die Schüttdichte zwischen 4,5–5,5 g/cm³ und der Schmelzpunkt bei 1900–2000°C. Der Feuchtigkeitsgehalt ist auf ≤0,5% begrenzt. Verpackungsoptionen umfassen Stahlfässer oder gewebte Säcke mit Innenauskleidung, mit Gewichten von 25 bis 1000 kg. Die Lieferkapazität beträgt 500–2000 t/Monat, mit einer Mindestbestellmenge von 1 Tonne. Diese Werte sind Referenzbereiche und müssen für das spezifische Produktmodell und die Anwendung bestätigt werden. Überprüfen Sie vor dem Kauf immer die Einhaltung der relevanten Norm und die tatsächlichen Spezifikationen mit dem rechtlichen Hersteller oder Lieferanten.

Funktionsprinzip

Die Legierung wirkt als Träger, der sich in geschmolzenem Stahl auflöst und Molybdänatome während des Legierungsprozesses effizient und gleichmäßig in der Stahlmatrix verteilt. Wenn sie der Schmelze zugegeben wird, schmilzt die Vorlegierung und setzt Molybdän frei, das dann in die Kristallstruktur des Stahls integriert wird, wodurch Härtbarkeit, Hochtemperaturfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit verbessert werden. Die hohe Reinheit der Legierung minimiert die Einführung von Verunreinigungen und gewährleistet eine konsistente Stahlqualität. Die Partikelgrößenverteilung (10–100 mm) ist für kontrollierte Auflösungsraten ausgelegt, was eine präzise Einstellung des Molybdängehalts im endgültigen Stahlprodukt ermöglicht.

Technische Parameter

Technische Parameter
ParameterTypischer BereichHinweise & Auswahlkriterien
Molybdängehalt60–75 Gew.-%Gewichtsprozent Molybdän in der LegierungGB/T 3649
Siliziumgehalt≤1.5 %Maximaler Silizium-FremdstoffgehaltGB/T 3649
Kohlenstoffgehalt≤0.10 %Maximaler KohlenstoffverunreinigungsgradGB/T 3649
Schwefelgehalt≤0.05 ProzentMaximaler SchwefelverunreinigungsgradGB/T 3649
Phosphorgehalt≤0.05 ProzentMaximaler Phosphor-FremdstoffgehaltGB/T 3649
Korngrößenverteilung10–100 mmGrößenbereich von Legierungsstücken für kontrollierte AuflösungGB/T 3649
Dichte9.0–9.5 g/cm³Affects packing and melting behavior.
Schmelzpunkt1900–2000 °CHigh melting point requires high furnace temperatures.
Schüttdichte4.5–5.5 g/cm³Important for charging calculations.
Feuchtigkeitsgehalt≤0.5 %High moisture can cause spattering.
Verpackung25–1000 kgSteel drums or woven bags with inner liner.
Lieferkapazität500–2000 t/MonatMinimum order quantity 1 ton.

Die Bereiche sind branchenübliche Richtwerte zur Angebotsvorbereitung und keine Zusage des Lieferanten. Bestätigen Sie jeden Wert und jede Norm vor der Bestellung beim rechtlichen Hersteller.

Hauptmaterialien

Molybdäntrioxid (MoO3) Eisenoxid (Fe2O3) Aluminiumpulver (Reduktionsmittel)

Komponenten / BOM

Components / BOM
  • Molybdänmatrix
    Primäres Legierungselement zur Bereitstellung verbesserter Eigenschaften
    Material: Molybdänatome in Eisenkristallgitter
  • Eisenträger
    Grundmetall zur Förderung der Auflösung in flüssigem Stahl
    Material: Reineisen
  • Reduktionsnebenprodukte
    Schlackenrückstände aus dem Produktionsprozess
    Material: Aluminiumoxid und andere Oxide

FMEA · Fehleranalyse

Ursache → Fehlermodus → Engineering-Maßnahme

Unvollständige Reduktion von Molybdäntrioxid (MoO3) während des aluminothermischen Prozesses Restliche Oxideinschlüsse (Al2O3, MoO2) über 0,08 Gew.-% Sauerstoffäquivalent Zweistufige Reduktion mit Calcium-Silizium-Legierungs-Nachbehandlung bei 1650°C für 45 Minuten
Kohlenstoffaufnahme aus Graphittiegelauskleidung während des Vakuuminduktionsschmelzens Bildung von Molybdänkarbid (Mo2C)-Stringern an Korngrenzen über 0,05 Gew.-% C Magnesia-ausgekleideter Tiegel mit Argonspülung bei 10 L/min während des Haltens bei 1550-1600°C

Technische Bewertung

Betriebsbereich
Betriebsbereich
Molybdängehalt: 60-70 Gew.-%, Eisengehalt: 30-40 Gew.-%, Verunreinigungsobergrenzen: Sauerstoff <0,05 Gew.-%, Kohlenstoff <0,03 Gew.-%, Schwefel <0,01 Gew.-%
Belastungs- und Ausfallgrenzen
Molybdängehalt unter 58 Gew.-% verursacht unzureichende Härtbarkeit im Stahl, Sauerstoffgehalt über 0,08 Gew.-% erzeugt spröde Oxideinschlüsse, Kohlenstoffgehalt über 0,05 Gew.-% bildet schädliche Karbide
Minimierung der freien Enthalpie treibt die Bildung von FeMo-Intermetallphasen (Fe7Mo6, Fe2Mo) bei falscher Stöchiometrie, Sauerstofflöslichkeitsgrenze von 0,08 Gew.-% in flüssiger Fe-Mo-Legierung bei 1600°C, Kohlenstoff-Molybdän-Affinität bildet Mo2C-Ausscheidungen über 0,05 Gew.-% C
Fertigungskontext
Hochreine Ferromolybdän-Vorlegierung wird innerhalb von Sonstige Grundmetallerzeugung nach Material, Prozessfenster und Prüfanforderungen bewertet.

Weitere Produktbezeichnungen

FeMo master alloy Molybdenum ferroalloy Ferro-molybdenum additive Steel alloying FeMo

Taxonomie und Suchbegriffe

Suchbegriffe, Aliase und technische Bezeichnungen für diesen CNFX Datensatz.

Eignung und Auslegungsdaten

Betriebsgrenzen
Betriebsdruck:Atmosphärendruck bis 1 bar (Standard-Pfannen-Zugabe)
Durchflussrate:Chargenzugabe - nicht anwendbar
Betriebstemperatur:Umgebungstemperatur bis 1600°C (schmelzpunktabhängig von der Stahlsorte)
Montage- und Anwendungskompatibilität
Basische Sauerstoffstahlherstellung (BOF)Elektrolichtbogenofen (EAF) StahlproduktionSekundäre Pfannenmetallurgieprozesse
Nicht geeignet: Saure Umgebungen oder chloridhaltige flüssige Metalle
Auslegungsdaten
  • Ziel-Molybdängehalt im Endstahl (%)
  • Chargengröße des flüssigen Stahls (Tonnen)
  • Erforderliche Molybdän-Rückgewinnungsrate (%)

Zuverlässigkeits- und Risikoanalyse

Ausfallmodus und Ursache
Oxidationsinduzierte Versprödung
Ursache: Exposition gegenüber Sauerstoff bei hohen Temperaturen während der Verarbeitung oder Lagerung, was zur Bildung spröder Oxidphasen führt, die die Duktilität verringern und unter thermischer oder mechanischer Belastung zu Rissen führen.
Thermische Ermüdungsrissbildung
Ursache: Wiederholte thermische Zyklen während der Legierungsprozesse (z.B. in Elektrolichtbogenöfen) erzeugen Spannungskonzentrationen an Korngrenzen und Einschlüssen, die Mikrorisse ausbreiten und die strukturelle Integrität beeinträchtigen.
Wartungsindikatoren
  • Sichtbare Oberflächenverfärbung oder pulvrige weiße/graue Oxidschichtbildung auf Legierungsoberflächen
  • Hörbare Knack- oder Rissgeräusche während Aufheiz-/Abkühlzyklen, die auf innere Spannungsentlastung oder Rissausbreitung hinweisen
Technische Hinweise
  • Implementierung einer kontrollierten Atmosphärenlagerung (Argon-/Stickstoffabdeckung) und -verarbeitung, um die Sauerstoffexposition zu minimieren und Sauerstoffwerte unter 50 ppm während kritischer Operationen zu halten.
  • Optimierung der Temperaturprofile während der Legierungsherstellung, um thermische Gradienten zu reduzieren, einschließlich gradueller Aufheiz-/Abkühlraten (max. 100°C/Stunde) und Haltezeiten bei Zwischentemperaturen, um Eigenspannungen abzubauen.

Konformität und Fertigungsnormen

Referenznormen
ASTM A132 - Norm für FerromolybdänISO 5452 - Ferromolybdän - Spezifikation und LieferbedingungenDIN 17561 - Ferromolybdän - Chemische Zusammensetzung und Lieferbedingungen
Fertigungsgenauigkeit
  • Molybdängehalt: +/- 0,5 %
  • Partikelgrößenverteilung: +/- 5 % des spezifizierten Maschenbereichs
Qualitätsprüfung
  • Spektrographische Analyse zur Überprüfung der chemischen Zusammensetzung
  • Röntgenfluoreszenzanalyse (RFA) zur Bestätigung der elementaren Reinheit

Hersteller von Hochreine Ferromolybdän-Vorlegierung

Herstellerprofile mit passender Produktionsfähigkeit in China.

Die Herstellerliste dient der Vorrecherche und Einordnung von Fertigungskapazitäten. Sie ist keine Zertifizierung, kein Ranking und keine Transaktionsgarantie.

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Beispielhafte Bewertungskriterien aus Einkaufsprozessen

Keine Kundenbewertung und keine Echtzeitdaten. Die Werte zeigen typische Prüfkriterien in RFQ- und Lieferantenbewertungsprozessen.

Technische Dokumentation
4/5
Fertigungsfähigkeit
4/5
Prüfbarkeit
5/5
Lieferantentransparenz
3/5

Die Kriterien dienen als Orientierung für technische Einkaufsprüfungen. Konkrete Kunden, Länder, Bewertungsdaten oder Live-Nachfragen werden nur angezeigt, wenn entsprechende belastbare Daten vorliegen.

Häufige Fragen

Was ist der typische Molybdängehalt in dieser Ferromolybdän-Vorlegierung?

Der Molybdängehalt liegt typischerweise im Bereich von 60–75 Gewichtsprozent, wie in den Referenzdaten angegeben. Der genaue Wert für ein bestimmtes Produkt sollte jedoch mit dem Lieferanten bestätigt werden.

Was sind die maximalen Verunreinigungsgrenzen für Silizium, Kohlenstoff, Schwefel und Phosphor?

Laut Referenzdaten betragen die maximalen Verunreinigungsgrenzen: Silizium ≤1,5%, Kohlenstoff ≤0,10%, Schwefel ≤0,05% und Phosphor ≤0,05%. Diese basieren auf GB/T 3649 und sollten für das spezifische Produkt verifiziert werden.

Wie ist die Partikelgrößenverteilung der Legierung?

Die Partikelgrößenverteilung beträgt 10–100 mm, was für kontrollierte Auflösung in geschmolzenem Stahl ausgelegt ist. Bestätigen Sie den genauen Größenbereich mit dem Lieferanten für Ihre Anwendung.

Wie wird die Legierung verpackt und wie ist die Lieferkapazität?

Verpackungsoptionen umfassen Stahlfässer oder gewebte Säcke mit Innenauskleidung, mit Gewichten von 25 bis 1000 kg. Die Lieferkapazität beträgt 500–2000 t/Monat, mit einer Mindestbestellmenge von 1 Tonne. Diese Details sollten mit dem Lieferanten bestätigt werden.

Kann ich Hersteller direkt kontaktieren?

CNFX ist ein offenes Verzeichnis, keine Handelsplattform und kein Beschaffungsagent. Herstellerprofile und Formulare helfen bei der Vorbereitung des direkten Kontakts.

CNFX Industrial Index v2.6.09 · Sonstige Grundmetallerzeugung

Datenbasis

CNFX-Herstellerprofile, technische Klassifikation, öffentlich verfügbare Produktinformationen und fortlaufende Plausibilitätsprüfung.

Vorläufige technische Einordnung
Diese Seite dient der strukturierten Vorbereitung von Recherche, RFQ und Lieferantenbewertung. Sie ersetzt keine Lieferantenqualifizierung, keine Normenprüfung und keine technische Freigabe durch den Käufer.
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