Integriertes Metallumform- und Oberflächenbearbeitungssystem

Dieses integrierte Produktionssystem kombiniert mehrere Metallbearbeitungsprozesse in einem kontinuierlichen Arbeitsablauf. Es beginnt mit primären Umformoperationen wie Schmieden oder Pressen, gefolgt von sekundären Stanz- und Formgebungsstufen. Das System umfasst integrierte Endbearbeitungsmodule für Entgraten, Reinigen und Oberflächenvorbereitung. Dieser koordinierte Ansatz ermöglicht die Großserienproduktion komplexer Metallkomponenten mit gleichbleibender Qualität und reduziertem Materialhandling. Das System ist für die Verarbeitung von Kohlenstoffstahl, legiertem Stahl und Aluminiumlegierungen ausgelegt, mit einem Materialdickenbereich von 0,5 bis 6,0 mm. Zu den wichtigsten Parametern gehören eine maximale Umformkraft von 200–500 Tonnen, eine Stanzgeschwindigkeit von 30–120 Hüben pro Minute und eine Systemzykluszeit von 5–15 Sekunden pro Bauteil. Die Positioniergenauigkeit beträgt ±0,05 mm. Der Betriebsdruckbereich liegt bei 1,0–1,6 MPa, und der Betriebstemperaturbereich beträgt -40 bis 85 °C. Die Nennleistung beträgt 15–45 kW, mit einer Versorgungsspannung von 380 V AC ±10 % (IEC 60038). Das Steuerungssystem ist SPS-basiert (IEC 61131-3) mit HMI-Bedienpanel. Das Maschinengewicht beträgt 8–15 Tonnen, und die Stellfläche beträgt ca. 6×3×2,5 m (L×B×H). Die Schutzart ist IP54–IP65 (IEC 60529), und die erreichbare Oberflächenrauheit (Ra) beträgt 0,8–1,6 μm (ISO 4287). Alle Werte sind Referenzbereiche und müssen mit dem Hersteller für spezifische Modelle und Anwendungen verifiziert werden. Das System ist für den industriellen Einsatz in der Metallumformung, im Pressen und Stanzen vorgesehen.

Metallmaterial wird sequentiell durch miteinander verbundene Module verarbeitet: zuerst unter Druck geformt, dann in die endgültige Form gestanzt und schließlich durch automatisierte Oberflächenbehandlungsstationen fertiggestellt, alles synchronisiert durch ein zentrales Steuerungssystem. Das Umformmodul übt Druck bis zu 500 Tonnen aus, um das Material zu formen, gefolgt von Stanzstationen mit bis zu 120 Hüben pro Minute. Nach dem Stanzen werden die Bauteile mit einer Genauigkeit von ±0,05 mm zu den Endbearbeitungsstationen transportiert, wo entgratet, gereinigt und die Oberfläche vorbereitet wird. Der gesamte Prozess wird von einem SPS-basierten Steuerungssystem mit HMI koordiniert, das konsistente Zykluszeiten von 5–15 Sekunden pro Bauteil gewährleistet. Das System arbeitet innerhalb der spezifizierten Druck-, Temperatur- und Leistungsbereiche und ist für Materialien wie Kohlenstoffstahl, legierten Stahl und Aluminiumlegierungen ausgelegt.