Auf Basis strukturierter CNFX-Herstellerprofile wird Katalysatorträger im Bereich Chemische Herstellung anhand von Zelldichte bis Wandstärke eingeordnet.
Ein typisches Katalysatorträger wird durch die Baugruppe aus Wabenstruktur und Zwischenschicht beschrieben. Für industrielle Anwendungen werden Materialauswahl, Fertigungsprozess und Prüfbarkeit gemeinsam bewertet.
Poröses Strukturmaterial, das die Oberfläche für katalytisch aktive Komponenten in SCR-Systemen bereitstellt.
Der Träger bietet eine große Oberfläche für die Abscheidung katalytischer Materialien (typischerweise Vanadium-, Wolfram- oder Zeolith-basierte Verbindungen). Abgase strömen durch seine poröse Struktur, wo NOx-Moleküle mit den katalytischen Zentren in Kontakt kommen und Reduktionsreaktionen mit Ammoniak/Harnstoff eingehen, um Stickstoff und Wasserdampf zu bilden. Die poröse Architektur gewährleistet eine hohe Kontaktfläche bei gleichzeitig geringem Druckverlust. Die thermische Stabilität und chemische Beständigkeit des Trägers gewährleisten eine dauerhafte Leistung unter rauen Abgasbedingungen. Die katalytische Beschichtung haftet an der Oberfläche des Trägers, und die Porosität und Wandstärke des Trägers beeinflussen die Beschichtungshaftung und die Diffusion von Gasen. Die Reduktionsreaktion findet bei erhöhten Temperaturen statt, typischerweise 300–400 °C, und der Träger muss seine strukturelle Integrität bewahren, um die katalytische Schicht über seine Betriebslebensdauer zu unterstützen.
| Parameter | Typischer Bereich | Hinweise & Auswahlkriterien |
|---|---|---|
| Zelldichte | 200–400 cpsi | Higher density increases surface area but may increase pressure drop. |
| Wandstärke | 0.1–0.3 mm | Thinner walls reduce pressure drop but may reduce mechanical strength. |
| Porosität | 60–80 % | Higher porosity improves coating adhesion but may reduce strength. |
| Druckfestigkeit | 10–20 MPa | Must withstand canning and thermal stresses.ASTM D6175 |
| Wärmeausdehnungskoeffizient | 1–5 10⁻⁶/K | Mismatch with housing can cause cracking.ASTM E228 |
| Maximale Betriebstemperatur | 800–1000 °C | Exceeding may cause sintering or phase transformation. |
| Wasseraufnahme | 0.5–2.0 % | Affects coating adhesion and hydrothermal stability.ASTM C373 |
| Thermoschockbeständigkeit | 300–500 °C | Temperature difference substrate can withstand without cracking. |
| Durchmesser | 100–300 mm | Custom sizes available per application. |
| Länge | 100–600 mm | Length affects residence time and conversion efficiency. |
| Gewicht | 0.5–5.0 kg | Important for handling and installation. |
| Werkstoff | Cordierite, SiC | Cordierite for low cost, SiC for high thermal conductivity. |
Die Bereiche sind branchenübliche Richtwerte zur Angebotsvorbereitung und keine Zusage des Lieferanten. Bestätigen Sie jeden Wert und jede Norm vor der Bestellung beim rechtlichen Hersteller.
Ursache → Fehlermodus → Engineering-Maßnahme
Suchbegriffe, Aliase und technische Bezeichnungen für diesen CNFX Datensatz.
Dieses Teil oder Produkt erscheint in den folgenden Systemen und Maschinen.
| Betriebsdruck: | Bis zu 2 bar (maximaler Differenzdruck über den Träger) |
| Durchflussrate: | 0,5 bis 5 m/s (Gasgeschwindigkeit durch die Kanäle) |
| Betriebstemperatur: | 200°C bis 600°C (typischer Betriebsbereich für SCR-Systeme) |
1 Unternehmen führen dieses Produkt in ihrem eigenen Sortiment. Die Unternehmensangaben stammen von der jeweils eigenen Website; jede Karte nennt die Grundlage der Zuordnung.
Die Herstellerliste dient der Vorrecherche und Einordnung von Fertigungskapazitäten. Sie ist keine Zertifizierung, kein Ranking und keine Transaktionsgarantie.
Keine Kundenbewertung und keine Echtzeitdaten. Die Werte zeigen typische Prüfkriterien in RFQ- und Lieferantenbewertungsprozessen.
Die Kriterien dienen als Orientierung für technische Einkaufsprüfungen. Konkrete Kunden, Länder, Bewertungsdaten oder Live-Nachfragen werden nur angezeigt, wenn entsprechende belastbare Daten vorliegen.
Übliche Materialien sind Cordierit, Siliziumkarbid und Metalllegierungen. Cordierit ist kostengünstig mit geringer Wärmeausdehnung, Siliziumkarbid bietet hohe Wärmeleitfähigkeit, und Metalllegierungen bieten hohe mechanische Festigkeit. Die Wahl hängt von den Anforderungen wie thermischen und mechanischen Belastungen ab.
Eine höhere Zelldichte (in cpsi) erhöht die geometrische Oberfläche für die katalytische Beschichtung, was die NOx-Umwandlung verbessern kann. Sie erhöht jedoch auch den Druckverlust über den Träger, was die Systemeffizienz beeinträchtigen kann. Die optimale Zelldichte balanciert Umwandlungseffizienz und akzeptablen Druckverlust.
Die Druckfestigkeit gibt die Fähigkeit des Trägers an, mechanischen Belastungen während der Ummantelung und des Betriebs standzuhalten. Sie wird in MPa gemessen und nach ASTM D6175 getestet. Eine ausreichende Druckfestigkeit verhindert Risse oder Verformungen, die die strukturelle Integrität und Leistung des Katalysators beeinträchtigen könnten.
Die Thermoschockbeständigkeit ist die Temperaturdifferenz, die der Träger ohne Rissbildung aushält. SCR-Systeme erfahren schnelle Temperaturänderungen im Betrieb, und ein Träger mit unzureichender Thermoschockbeständigkeit kann brechen, was zum Katalysatorversagen führt. Der Referenzbereich liegt bei 300–500 °C, aber die tatsächlichen Grenzen hängen von Material und Design ab.
CNFX ist ein offenes Verzeichnis, keine Handelsplattform und kein Beschaffungsagent. Herstellerprofile und Formulare helfen bei der Vorbereitung des direkten Kontakts.
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