Strukturierte Fertigungsdaten · 2026

Druckgussform

Auf Basis strukturierter CNFX-Herstellerprofile wird Druckgussform im Bereich Maschinen- und Anlagenbau anhand von Standardkonfiguration bis Schwerlastanforderung eingeordnet.

Technische Definition und Kernbaugruppe

Ein typisches Druckgussform wird durch die Baugruppe aus Feste Matrizenhälfte (Deckelmatrize) und Bewegliche Matrizenhälfte (Auswerfermatrize) beschrieben. Für industrielle Anwendungen werden Materialauswahl, Fertigungsprozess und Prüfbarkeit gemeinsam bewertet.

Ein Präzisionswerkzeug, das im Hochdruck-Druckgussverfahren eingesetzt wird, um geschmolzenes Metall in komplexe Bauteile zu formen.

Technische Definition

Die Druckgussform ist eine kritische Komponente der Hochdruck-Druckgussmaschine. Sie besteht aus zwei oder mehr gehärteten Stahlblöcken, die einen Hohlraum bilden. Sie empfängt unter hohem Druck eingespritztes, geschmolzenes Metall und kühlt es schnell ab, um ein festes, fertiggeformtes Metallgussteil mit hoher Maßgenauigkeit und Oberflächengüte zu erzeugen.

Funktionsprinzip

Geschmolzenes Metall wird unter hohem Druck (typischerweise 10-200 MPa) in den geschlossenen Formhohlraum eingespritzt. Die Formhälften werden durch die Schließkraft der Maschine zusammengehalten, um dem Einspritzdruck standzuhalten. Nach der Einspritzung erstarrt das Metall aufgrund der Temperaturregelsysteme der Form schnell. Die Form öffnet sich dann, und Auswerferstifte drücken das Gussteil aus, bevor der Zyklus wiederholt wird.

Hauptmaterialien

Werkzeugstahl (z.B. H13, 2344) Maraging-Stahl Kupferlegierungen (für Einsätze)

Komponenten / BOM

Feste Matrizenhälfte (Deckelmatrize)
Stationäre Hälfte, die an der festen Pressplatte der Maschine befestigt ist; enthält Angussbuchse für Metallspritzguss
Material: gehärteter Werkzeugstahl
Hälfte, die an der beweglichen Pressplatte befestigt ist; enthält das Auswerfersystem zum Entfernen des erstarrten Gussstücks
Material: gehärteter Werkzeugstahl
Formhohlraum
Präzisionsbearbeiteter Hohlraum, der die Form des Endgusses bildet
Material: Werkzeugstahl mit möglichen Oberflächenbehandlungen
Auswerferstifte
Drücken das erstarrte Gussteil nach dem Öffnen aus der Formkavität heraus
Material: wärmebehandelter Stahl
Kühlkanäle
Netzwerk von Durchgängen zur Zirkulation von Kühlmittel zur Regelung der Werkzeugtemperatur und Erstarrungsgeschwindigkeit
Material: gebohrter Werkzeugstahl

FMEA · Fehleranalyse

Ursache → Fehlermodus → Engineering-Maßnahme

Unzureichende Formkühlung, die zu lokalen Temperaturen über 700°C führt Thermische Ermüdungsrisse auf der Formhohlraumoberfläche Optimierte konforme Kühlkanäle, die die Formoberflächentemperatur unter 350°C halten, mit turbulenter Wasserströmung bei 15 L/min
Geschwindigkeit des geschmolzenen Aluminiums übersteigt 2,5 m/s während der Einspritzung Erosiver Verschleiß und Anlötung von Aluminium an der Formoberfläche Präzise Einspritzgeschwindigkeitsprofilierung mit servohydraulischer Steuerung, die 0,8-1,5 m/s beibehält, und Formoberflächenbeschichtung mit AlCrN (3-5 µm Dicke, Härte 2800 HV)

Technische Bewertung

Betriebsbereich
Betriebsbereich
50-150 MPa Einspritzdruck, 150-350°C Formtemperatur, 0,5-2,0 m/s Einspritzgeschwindigkeit
Belastungs- und Ausfallgrenzen
Thermische Ermüdungsrisse entstehen bei 650-700°C Oberflächentemperatur nach >10.000 Zyklen, mechanisches Versagen tritt bei >200 MPa Zugspannung auf der Formoberfläche auf.
Thermische Ermüdung durch zyklisches Aufheizen (geschmolzenes Aluminium bei 660°C) und Abkühlen (Formtemperatur 150-350°C) erzeugt thermische Spannungen, die die Streckgrenze von H13-Werkzeugstahl (1650 MPa bei 20°C, reduziert auf 1200 MPa bei 500°C) überschreiten, kombiniert mit Erosion durch Aluminiumfluss bei 2,0 m/s Geschwindigkeit.
Fertigungskontext
Druckgussform wird innerhalb von Maschinen- und Anlagenbau nach Material, Prozessfenster und Prüfanforderungen bewertet.

Taxonomie und Suchbegriffe

Suchbegriffe, Aliase und technische Bezeichnungen für diesen CNFX Datensatz.

Anwendungen / Eingebaute Systeme

Dieses Teil oder Produkt erscheint in den folgenden Systemen und Maschinen.

Eignung und Auslegungsdaten

Betriebsgrenzen
Traglast:30-150 MPa Einspritzdruck, 10-30 MPa Schließkraft pro projizierter Fläche
Verstellbereich / Reichweite:Zyklenzeit: 15-120 Sekunden, Oberflächenrauheit: Ra 0,4-1,6 µm, Maßtoleranz: ±0,05-0,2 mm
Einsatztemperatur:200-400°C (typisch für Aluminiumlegierungen), bis zu 700°C für Kupferlegierungen
Montage- und Anwendungskompatibilität
Aluminiumlegierungen (z.B. A380, ADC12)Zinklegierungen (z.B. ZA-8, ZA-27)Magnesiumlegierungen (z.B. AZ91D)
Nicht geeignet: Eisenmetalle (Stahl, Eisen) aufgrund übermäßiger thermischer Spannung und Verschleiß
Auslegungsdaten
  • Projizierte Fläche des Gussteils (cm²) inklusive Angüsse und Überläufe
  • Erforderliche Schließkraft (Tonnage) basierend auf Einspritzdruck und projizierter Fläche
  • Bewertung der Hohlraumkomplexität (einfach/mittel/komplex), die das Kühlsystemdesign und die Werkzeugstandzeit beeinflusst

Zuverlässigkeits- und Risikoanalyse

Ausfallmodus und Ursache
Thermische Ermüdungsrisse
Cause: Wiederholte Aufheiz- und Abkühlzyklen während des Gießprozesses verursachen Ausdehnungs- und Kontraktionsspannungen, die zur Rissinitiierung und -ausbreitung im Formstahl führen, insbesondere in dünnen Querschnitten oder scharfen Ecken.
Anlötung/Erosion
Cause: Geschmolzene Aluminium- oder Zinklegierungen verbinden sich chemisch mit den Formoberflächen oder erodieren diese aufgrund hoher Temperaturen, ungeeigneter Formbeschichtungen oder unzureichender Schmierung, was zu Oberflächenverschlechterung und Maßungenauigkeiten führt.
Wartungsindikatoren
  • Sichtbare Risse oder Craquelé auf den Formoberflächen, insbesondere um Angüsse, Läufer oder Kühlkanäle.
  • Hörbares Zischen oder Pfeifen während des Betriebs, das auf Luft- oder Kühlmittellecks aus beschädigten Dichtungen oder gerissenen Formkomponenten hinweist.
Technische Hinweise
  • Implementierung kontrollierter Aufheiz- und Abkühlprotokolle zur Minimierung von thermischem Schock durch schrittweise Temperaturrampen und Halten der Formtemperatur innerhalb optimaler Betriebsbereiche.
  • Anwendung fortschrittlicher Oberflächenbehandlungen wie PVD-Beschichtungen oder Nitrieren zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit sowie Verwendung präzisionsgemischter Formtrennmittel mit geeigneter Applikationshäufigkeit zur Reduzierung von Anlötung und Erosion.

Compliance & Manufacturing Standards

Reference Standards
ISO 9001:2015 - QualitätsmanagementsystemeASTM E155 - Standard-Referenzradiographien für die Prüfung von Aluminium- und Magnesium-DruckgussteilenDIN 16749 - Druckgussformen; allgemeine Anforderungen und Prüfung
Manufacturing Precision
  • Hohlraummaße: +/-0,05 mm
  • Trennfugenebene: 0,08 mm pro 300 mm
Quality Inspection
  • Koordinatenmessgerät (KMG) zur Maßverifikation
  • Härteprüfung (HRC) der Formkomponenten

Hersteller, die dieses Produkt fertigen

Herstellerprofile mit passender Produktionsfähigkeit in China.

Die Herstellerliste dient der Vorrecherche und Einordnung von Fertigungskapazitäten. Sie ist keine Zertifizierung, kein Ranking und keine Transaktionsgarantie.

Beispielhafte Bewertungskriterien aus Einkaufsprozessen

Keine Kundenbewertung und keine Echtzeitdaten. Die Werte zeigen typische Prüfkriterien in RFQ- und Lieferantenbewertungsprozessen.

Technische Dokumentation
4/5
Fertigungsfähigkeit
4/5
Prüfbarkeit
5/5
Lieferantentransparenz
3/5

Die Kriterien dienen als Orientierung für technische Einkaufsprüfungen. Konkrete Kunden, Länder, Bewertungsdaten oder Live-Nachfragen werden nur angezeigt, wenn entsprechende belastbare Daten vorliegen.

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Häufige Fragen

Welche Materialien eignen sich am besten für Druckgussformen in der Hochvolumenfertigung?

Werkzeugstähle wie H13 und 2344 sind ideal für die Hochvolumen-Druckgussfertigung aufgrund ihrer ausgezeichneten thermischen Ermüdungsbeständigkeit und Härteerhaltung bei erhöhten Temperaturen. Dies gewährleistet eine lange Formstandzeit und eine konsistente Bauteilqualität.

Wie beeinflussen Kühlkanäle die Leistung einer Druckgussform?

Richtig ausgelegte Kühlkanäle sind entscheidend für die Steuerung der Erstarrungsgeschwindigkeiten, die Verkürzung der Zykluszeiten, die Minimierung thermischer Spannungen in der Form und die Vermeidung von Fehlern wie Porosität in den Gussteilen.

Welche Wartung ist für Druckgussformen erforderlich?

Regelmäßige Wartung umfasst die Reinigung der Formoberflächen und Kühlkanäle, die Inspektion auf Verschleiß oder Risse, die Schmierung beweglicher Komponenten und die periodische Überholung kritischer Bereiche wie des Formhohlraums und der Auswerferstifte, um die Präzision zu gewährleisten und Stillstandszeiten zu verhindern.

Kann ich Hersteller direkt kontaktieren?

CNFX ist ein offenes Verzeichnis, keine Handelsplattform und kein Beschaffungsagent. Herstellerprofile und Formulare helfen bei der Vorbereitung des direkten Kontakts.

CNFX Industrial Index v2.6.05 · Maschinen- und Anlagenbau

Datenbasis

CNFX-Herstellerprofile, technische Klassifikation, öffentlich verfügbare Produktinformationen und fortlaufende Plausibilitätsprüfung.

Vorläufige technische Einordnung
Diese Seite dient der strukturierten Vorbereitung von Recherche, RFQ und Lieferantenbewertung. Sie ersetzt keine Lieferantenqualifizierung, keine Normenprüfung und keine technische Freigabe durch den Käufer.

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